Fresadora CNC para metais

Em 2026, você deseja conhecer e adquirir uma máquina CNC de usinagem e fresagem de metal para expandir seus negócios? Este guia de compra fornecerá explicações detalhadas sobre vários aspectos das máquinas CNC de usinagem e fresagem de metal, incluindo sua definição, princípio de funcionamento, componentes, campos de aplicação, pontos de seleção, manutenção e conservação, etc. Seja você um pequeno estúdio, uma pequena fábrica de processamento, um estúdio pessoal, uma escola de treinamento, uma startup, um entusiasta amador, um engenheiro, um profissional de manufatura, um agente, um distribuidor ou um empresário que pretende adquirir equipamentos, este guia de compra lhe permitirá obter uma compreensão abrangente do conhecimento relacionado a essas máquinas. As funções deste tipo de máquina incluem, entre outras, gravação e fresagem de precisão, furação e rosqueamento, corte de alta velocidade, furação de alta velocidade, chanframento de alto brilho, processamento de moldes, processamento de dispositivos de fixação, processamento de fundição e processamento preciso de superfícies curvas 3D. Vários processos podem ser totalmente automatizados em uma única máquina. Se você está se preparando para entrar ou já atua no setor de processamento de metais, ter uma fresadora CNC de precisão adequada para o seu negócio é essencial. Ela será sua parceira mais confiável, ajudando sua empresa a alcançar novos patamares.

O que é uma fresadora CNC para metal?

A máquina de fresagem e gravação de metais CNC (Controle Numérico Computadorizado) é uma máquina-ferramenta de alta precisão controlada por programas de computador. Ela realiza o processamento totalmente automático de acordo com os programas de processamento (código G) escritos por técnicos. Utiliza ferramentas de corte rotativas de alta velocidade para realizar processamento físico de alta precisão e eficiência, como corte, gravação, furação, fresagem e rosqueamento na superfície de materiais metálicos. É adequada para processar formas geométricas complexas, padrões finos ou peças e moldes de alta precisão. Sua principal característica é o processamento por contato físico, onde o material é removido diretamente pela rotação em alta velocidade do fuso de gravação.

Especificamente, a fresadora CNC pode ser subdividida em centro de usinagem CNC para metais e máquina de gravação CNC para metais. Em termos de definição, não há muita diferença entre essas duas máquinas. A principal diferença reside na estrutura e nas funções de cada uma. O centro de usinagem CNC para metais possui funções mais robustas e é utilizado principalmente para aplicações de usinagem pesada, como o processamento de moldes grandes ou materiais de alta dureza. Geralmente, possui um sistema de troca automática de ferramentas (ATC), que permite a troca automática de ferramentas para a execução de processos complexos como furação, mandrilamento e rosqueamento, além de apresentar uma estrutura mais robusta. A máquina de gravação, por sua vez, possui uma área de gravação relativamente pequena, geralmente inferior a 600 mm x 900 mm, e é utilizada principalmente para o processamento de gravação de superfícies finas. Apresenta um volume de processamento reduzido e um bom resultado, sendo adequada para o processamento de peças de precisão de pequenas dimensões, como selos, emblemas e moldes.

Em comparação com roteadores CNC padrão, uma máquina CNC para metal é construída com uma estrutura mais rígida, maior potência do fuso e estabilidade aprimorada, tornando-a adequada para cortes pesados ​​e produção industrial. É amplamente utilizada como centro de usinagem CNC nas indústrias de manufatura modernas.

Como funciona uma fresadora CNC?

1. Crie os modelos 3D ou padrões de linha necessários em arquivos de projeto usando um software CAD (para o projeto do modelo) e, em seguida, converta os arquivos de projeto importados em caminhos executáveis ​​(código G) usando um software CAM (para gerar os caminhos de processamento). Ao exportar os caminhos de gravação, deve-se atentar para as configurações de vários parâmetros de processamento, como o planejamento dos caminhos de processamento, a velocidade de avanço e a profundidade de processamento, e então gerar instruções como código M e código F para controlar a máquina.

2. O programa NC compilado é transmitido para o sistema CNC através de interfaces de transmissão de dados (como USB, rede local, etc.). O controlador CNC é um sistema computacional usado especificamente para controlar o movimento de máquinas CNC. Ele recebe e interpreta as instruções geradas pelo software CAM e as converte em sinais elétricos que a máquina pode entender.

3. Os componentes elétricos digitais começam a se mover e a processar de acordo com os sinais recebidos do controlador. O conversor de frequência controla o motor do fuso para iniciar na velocidade especificada e, em seguida, aciona o motor para controlar com precisão a velocidade e a posição de cada eixo (X, Y, Z, A, etc.), bem como a taxa de avanço, a velocidade de avanço e a profundidade de corte da ferramenta. Fusos de esferas, guias lineares, etc., convertem o movimento rotacional do motor em movimento linear da ferramenta para garantir um processamento de alta precisão. Motores de fuso de alta velocidade acionam as ferramentas (como fresas, brocas, facas de gravação, etc.) para girar em altas velocidades (6000 a 36000 rotações por minuto) para realizar o corte e a gravação de metais, entre outras tarefas. Ao mesmo tempo, o sistema de refrigeração evita o superaquecimento da ferramenta e da peça de trabalho por meio de refrigeração a ar ou a líquido (fluido de corte). Durante o processamento, os parâmetros de processamento, como velocidade de processamento e taxa de avanço, podem ser ajustados em tempo real de acordo com o efeito de processamento para se adaptar a diferentes materiais e diferentes requisitos de processamento, garantindo bons resultados de processamento e evitando sobrecarga e quebra da ferramenta.

Componentes da fresadora CNC para metais

A fresadora CNC para metais é composta principalmente por três partes: os componentes da estrutura da máquina-ferramenta, o sistema de controle numérico e o sistema de transmissão. A seguir, apresentaremos a composição e os tipos desses três componentes principais para sua referência.

Componentes da estrutura de máquinas-ferramenta

Atualmente, existem quatro tipos principais de estruturas de camas disponíveis no mercado: ferro fundido, chapa de aço soldada, mármore natural e minerais. Cada tipo de estrutura de cama possui características e aplicações próprias, que diferem ligeiramente entre si.

• Estrutura em ferro fundido: O ferro fundido cinzento é um dos materiais mais utilizados para bases de máquinas. Selecionando materiais de ferro fundido cinzento de alta qualidade, fundindo-os em um forno de fusão e vertendo-os em moldes para fundição, é possível atingir alta resistência à compressão, similar à do aço. No entanto, ainda requer um tratamento de envelhecimento de 90 dias para garantir que a base possua alta capacidade de absorção de impacto, alta rigidez e alta estabilidade, permitindo não apenas assegurar a precisão do corpo da máquina, mas também atender aos requisitos de fresamento de metais em alta velocidade.

• Estrutura da cama soldada em chapa de aço: A estrutura da cama soldada em chapa de aço é leve e capaz de suportar grande pressão e tensão. O processo de soldagem permite a fabricação de estruturas de cama com formatos complexos e, por meio de tratamentos como o revenimento, as tensões de soldagem podem ser eliminadas para melhorar a precisão e a estabilidade. No entanto, a usinagem de uma estrutura soldada requer alta tecnologia de soldagem e um forno de revenimento profissional de grande porte para pelo menos três tratamentos de revenimento, além de um tratamento de envelhecimento por vibração para garantir a completa eliminação das tensões de soldagem e, assim, obter o melhor desempenho.

• Estrutura de cama em mármore natural: Este tipo de estrutura de cama é feito de mármore natural moído e processado. Possui um coeficiente de expansão térmica muito baixo, é praticamente inalterado pela temperatura, tem bom desempenho de isolamento, alta estabilidade, alta resistência ao desgaste e é não magnético. No entanto, sua capacidade de resistir à torção, impacto e pressão é insuficiente. É utilizado principalmente em equipamentos de medição e detecção de precisão e em máquinas-ferramenta de alta precisão.

• Estrutura de cama mineral: Como um novo tipo de material compósito não metálico, é fabricado com resina epóxi como adesivo, adicionando partículas minerais como pedra de quartzo, seixos, basalto e mármore como agregados, e fibras de fio de aço ou outros nanomateriais fibrosos para reforçar a estrutura. Após homogeneização completa, o material é vertido no molde para fundição. Durante o processo de fundição, os componentes de conexão estrutural precisam ser pré-embutidos em posições específicas. Como essa estrutura de cama é fundida à temperatura ambiente, apresenta características como ausência de tensão interna, baixo coeficiente de expansão e contração térmica, boa absorção de impactos, boa resistência à corrosão e bom isolamento térmico. É amplamente utilizada na área de máquinas-ferramenta de alta precisão.

Sistema NC

Para o processamento de metais, os requisitos de estabilidade, resistência a interferências e precisão do sistema de controle da máquina são relativamente altos. Normalmente, adota-se um sistema de controle numérico independente. Na seleção de conversores de frequência e motores de acionamento, optam-se por conversores de frequência vetoriais para controlar o fuso de gravação, e sistemas de servoacionamento são utilizados para controlar o movimento de cada eixo, garantindo o desempenho da máquina e a estabilidade do processo de gravação.

• Sistema de alça tipo DSP: Este sistema está conectado à máquina-ferramenta por meio de linhas de sinal e utiliza alavancas de controle para inserir instruções. Adota um algoritmo avançado de controle adaptativo de velocidade preditiva e implementa diversas otimizações inteligentes para a velocidade de corte, como pré-processamento em múltiplos estágios, processamento contínuo em alta velocidade de pequenos segmentos de linha, aceleração e desaceleração em curva S, etc. O sistema pode selecionar automaticamente o algoritmo mais eficiente para melhorar a produtividade. Além disso, não requer computadores adicionais e apresenta maior estabilidade. Este tipo de sistema de controle numérico é fácil de operar e de baixo custo, porém sua funcionalidade abrangente não é tão completa quanto a de sistemas de controle com painel, sendo mais adequado para máquinas com funções simples.

• Sistema tipo painel: A interface de operação é intuitiva, as funções são completas e integradas, a estabilidade é alta, a precisão do controle de saída é elevada e a operabilidade é relativamente alta. Os usuários podem modificar o programa diretamente no painel. Suas principais desvantagens, porém, residem na alta barreira de entrada técnica, no alto custo do equipamento e na alta exigência de aprendizado. É frequentemente utilizado em máquinas-ferramenta de ponta e é adequado para o processamento de produtos complexos. Marcas comuns incluem FANUC, SIEMENS, Mitsubishi, Hidahan, Makino, Syntec, VHB, GSK, etc.

Converter Frequency

Os métodos de controle mais comuns para conversores de frequência podem ser classificados em dois tipos: controle V/F e controle vetorial. O controle vetorial permite o controle e a regulação do torque do motor; já o controle V/F só permite a regulação da velocidade através do controle da frequência de saída do motor, não sendo capaz de controlar o torque de saída em tempo real. Para cargas com torque constante, ambos os métodos são aplicáveis, mas em processos onde é necessário ajustar o torque de saída do motor, o controle V/F não é adequado e o controle vetorial deve ser utilizado.

• Controle V/F: É direcionado principalmente a motores assíncronos. Para garantir que o fluxo magnético e o torque de saída permaneçam inalterados quando a frequência do motor muda, a relação entre a tensão (V) e a frequência (F) precisa ser mantida aproximadamente constante. Portanto, esse método é chamado de controle de relação tensão-frequência constante, ou controle V/F. As vantagens do controle V/F são a simplicidade de controle, a grande universalidade e o baixo custo. A desvantagem é que, quando uma carga repentina é adicionada, o motor apresenta um fenômeno de escorregamento transitório, causando oscilações de torque e velocidade. Após um período, ele só consegue atingir o equilíbrio com um escorregamento maior. O controle V/F é geralmente usado em cenários onde os requisitos de velocidade e precisão não são muito rigorosos ou a variação de carga é pequena.

• Controle de vetores: Trata-se de uma tecnologia avançada de controle de motores que imita o princípio de controle de motores CC. Ao decompor e controlar a corrente do estator do motor CA, realiza a regulação independente do torque e do fluxo magnético do motor, melhorando significativamente a estabilidade e a precisão do controle do motor do fuso. O controle vetorial não só permite a regulação da tensão e da frequência, como também proporciona capacidades de controle preciso da fase. Com o desenvolvimento da tecnologia da computação e dos processadores de sinal digital, a tecnologia de controle vetorial tem sido amplamente aplicada em diversos sistemas de regulação de velocidade de frequência variável de alto desempenho. Esses conversores de frequência têm preços relativamente elevados.

Motor Servo Drive

Existem dois sistemas principais de servomotores amplamente utilizados na área de máquinas de gravação: o sistema de servomotor de pulso e o sistema de servomotor de barramento. A escolha entre eles depende dos requisitos específicos da aplicação e da configuração do equipamento.

• Modo de controle de pulso: O modo de controle por pulso é simples e intuitivo, facilitando a implementação da função básica de controle de posição. Para algumas máquinas com baixos requisitos de precisão, o controle por pulso já é suficiente para atender às necessidades. Máquinas que utilizam controle por pulso têm custos relativamente menores, pois não requerem protocolos de comunicação complexos. Esse tipo de controle de servomotor é simples, econômico e altamente adaptável a sistemas CNC, sendo frequentemente utilizado em máquinas de gama média a baixa.

• Modo de controle de barramento: A transmissão via barramento possui funções de verificação de checksum. Quando o sistema é perturbado, ele emite um alarme e para o motor, sem pular etapas ou realizar operações errôneas. O barramento possui forte capacidade anti-interferência. Além de enviar instruções de controle, ele também pode visualizar parâmetros do motor, como velocidade, posição, corrente e tensão em tempo real e enviá-los de volta ao sistema de controle para formar um controle de malha fechada completo do sistema. O controle via barramento geralmente é combinado com protocolos comuns (CAN, Ethernet, Modbus, etc.), e todas as conexões podem ser feitas com apenas um cabo de rede. Quando combinado com servomotores de valor absoluto, não há necessidade de se preocupar com a perda da posição inicial e, após cada inicialização, o sistema não precisa retornar à posição inicial. É frequentemente utilizado em máquinas de alta precisão com altos requisitos de estabilidade e exatidão.

Escopo da Aplicação

Materiais aplicáveis: Diversos materiais podem ser processados ​​com alta precisão, incluindo metais (como aço, ferro, aço inoxidável, cobre, alumínio, etc.), ligas metálicas, produtos de ferragens, além de cerâmica, grafite, plexiglass, acrílico, madeira, baquelite e materiais artificiais.

tecnologia de processamento: Ela pode realizar uma variedade de processos complexos, como chanframento de alto brilho, gravação e fresagem de precisão, perfuração de alta velocidade, fresagem de alta velocidade, corte de alta velocidade, processamento de moldes, processamento de dispositivos de fixação, acabamento de superfície tridimensional, etc., para atender a diferentes necessidades de produção.

Indústrias e produtos de aplicação: É amplamente utilizado em 5G, 3C, peças automotivas, fabricação de peças de precisão, produção de diversos moldes, equipamentos médicos de precisão, processamento de peças em formato de disco, processamento de peças de pequenas placas, fabricação de produtos em forma de concha e outras indústrias. Aplicações específicas incluem fresagem e ranhuramento de peças de liga de alumínio, processamento de materiais cerâmicos, corte de perfis de rodas de liga de alumínio, gravação de selos de latão, processamento de furos em dentes de metal duro, fresagem e gravação de produtos acrílicos, processamento de baquelite, produção de relevos em cobre e alumínio, produção de moldes de estampagem a quente, fresagem de aço para moldes, fabricação de dispositivos de fixação, etc.

Sugestões para selecionar máquinas de fresagem e gravação de metal CNC

Seleção de tipo

As fresadoras de metal são usadas principalmente para fresar materiais metálicos e são adequadas para peças de maior tamanho e que exigem maior força de corte. As máquinas de gravação de metal são focadas em processamento fino de alta precisão e tamanho reduzido, como gravação, usinagem de peças minúsculas, etc. Se você precisa de peças pequenas de alta precisão ou padrões complexos, as máquinas de gravação podem ser mais adequadas; se for um processo de corte convencional, as fresadoras CNC podem ser mais apropriadas.

Item/tipo de comparação	Máquina de gravação de metal CNC	Fresadora CNC para metais
Posicionamento de design	Alta precisão, pequena quantidade de corte (processamento fino)	Grande volume de corte, corte pesado (desbaste)
Projeto estrutural	Fundição integral, geralmente com mesa móvel.	Material espesso, super rígido, adequado para cortes pesados.
Velocidade do Fuso	Alta (12000-60000 RPM)	Baixa (500-15000 RPM)
Trilhos-guia e hastes roscadas	Guias lineares de precisão, fusos de esferas de alta precisão com passo reduzido.	Trilhos rígidos, parafusos com passo grande
Motor Drive	Servomotor de baixa inércia, com resposta rápida, adequado para controle de pequenos deslocamentos.	Servomotor de alta potência, com grande torque.
Revestimento de superfície	Pode-se obter diretamente o efeito espelho (Ra 0.1~0.8μm)	Geralmente Ra 1.6~3.2μm (acabamento ou polimento posterior é necessário)
Profundidade de corte	Pequeno (profundidade de corte com uma única lâmina de 0.01 a 0.5 mm)	Grande (profundidade de corte com uma única lâmina de 5 a 10 mm)
Aplicações típicas	Utilizada para o processamento de peças menores (≤600*900mm). É um dispositivo projetado para usinagem de alta precisão e acabamento fino. Geralmente é utilizada para usinagem com pequeno volume de corte e detalhes complexos (como moldes de precisão, componentes eletrônicos 3C, relevo, usinagem de microfuros, etc.).	Ela pode realizar com eficiência o desbaste, o semiacabamento e o acabamento de materiais metálicos, sendo adequada para a produção de peças com grande volume de corte e requisitos de alta rigidez (como peças automotivas, moldes, peças estruturais, etc.).
Preço	2800USD-14280USD	7500USD-52000USD

Seleção de configuração

Processando materiais: A dureza do material determina a potência da máquina. Para metais macios (cobre, alumínio), podem ser selecionados fusos com potência inferior a 3.5 kW, e a velocidade do fuso geralmente é de 24,000 RPM. Carboneto (aço, titânio): Procure escolher um fuso de alto torque e alta potência, acima de 3.5 kW.

Nota: Para o processamento de materiais de aço inoxidável, é necessário utilizar um sistema de fluido de corte, e o resfriamento por aspersão não é suficiente para atender aos requisitos de processamento.

Precisão de processamento: Se a precisão exigida for de ±0.05 mm, o preço do modelo correspondente geralmente será mais baixo. Se a precisão exigida for de ±0.01 mm, o padrão de configuração de toda a máquina será muito alto (por exemplo, recomenda-se escolher uma rosca de retificação acima de C5), e o preço será muito mais elevado. Portanto, ao escolher equipamentos de usinagem, você deve optar por um modelo adequado com base em suas reais necessidades de precisão, evitando a busca indiscriminada por modelos com precisão excessiva, o que acarretará aumentos desnecessários de custos.

Escala de produção: Se for uma personalização em lote pequeno, a troca manual de ferramentas é suficiente. Se for uma produção em massa, recomenda-se selecionar a função de troca automática de ferramentas.

Seleção de expansão funcional

• Multieixos: Quatro eixos (eixos de rotação) são adequados para gravação cilíndrica, e cinco eixos são adequados para processar superfícies curvas complexas.

• Sistema automático de troca de ferramentas (ATC): Melhora a eficiência de processamento de diversos processos (capacidade do magazine de ferramentas: 6 a 24 ferramentas).

Seleção de tamanho

• Peças pequenas (capas de celular, joias): curso de 300×300mm, precisão de posicionamento repetitivo ≤0.0015mm.

• Peças de tamanho médio (moldes, peças mecânicas): curso de 600×900mm, régua de grade com controle em circuito fechado.

• Peças de grande porte (autopeças): estrutura tipo pórtico, curso ≥1500mm, equipada com função de troca automática de ferramentas (ATC).

Manutenção

A manutenção e a conservação das máquinas são fatores extremamente importantes que afetam a precisão, a eficiência e a vida útil do processo. Isso inclui principalmente a limpeza diária das máquinas, verificações regulares dos circuitos de óleo, gás e água, além de testes e ajustes de precisão a cada seis meses ou uma vez por ano.

Limpeza diária

O principal objetivo desta etapa é a limpeza e higienização. As proteções externas de metal podem ser limpas diretamente com produtos de limpeza, enquanto as internas podem ser limpas com a pistola de água de alta pressão fornecida com a máquina para remover os resíduos (nota: utilize fluido de corte para evitar a corrosão da máquina). Primeiramente, remova os detritos metálicos da máquina. Após a limpeza inicial, abra a tampa protetora do dispositivo de transmissão e limpe os resíduos internos. Concluída a limpeza, seque o óleo com um pano seco e limpe delicadamente as manchas de óleo nas chapas metálicas internas com outro pano. A tampa protetora do trilho guia deve ser removida separadamente, limpa completamente e, em seguida, reinstalada. O padrão para a limpeza da máquina é que a pintura apresente sua cor original e o metal reflita a luz.

Inspeção regular

Inspecionar regularmente os circuitos de óleo, ar, água e os principais componentes da máquina pode evitar muitas falhas mecânicas causadas por manutenção inadequada, prolongando assim a vida útil da máquina e a estabilidade do processamento diário.

• Circuito de petróleo: Ajuste o intervalo de injeção de óleo da bomba de óleo eletrônica para um minuto para permitir que o óleo seja injetado rapidamente. Em seguida, observe as saídas de óleo para verificar se há óleo. Finalmente, precisamos ligar o equipamento para observar a condição de lubrificação da guia helicoidal.

• Circuito de ar: Verifique principalmente a umidade no circuito de ar. O circuito de ar da máquina de fresagem e gravação é usado principalmente para o controle de válvulas solenoides e cilindros. Se houver água no circuito de ar, a vida útil das válvulas solenoides e dos cilindros será reduzida significativamente. É necessário adicionar óleo lubrificante ao separador de água regularmente.

• Circuito de água: Verifique a proporção do fluido de corte. É necessário misturar o fluido de corte previamente e, em seguida, despejá-lo no reservatório de água integrado da máquina. Muitos problemas de ferrugem em bancadas e proteções estão relacionados à proporção incorreta do fluido de corte.

• Inspeção dos principais componentes: A inspeção do parafuso, da guia e dos rolamentos é feita principalmente pela verificação da presença de ruídos anormais durante a operação da máquina. Quando a precisão está fora da tolerância, também é possível verificar se há alguma falha. Para máquinas com função de troca automática de ferramentas, a superfície do magazine de ferramentas precisa ser limpa. O óleo da engrenagem na caixa de cames precisa ser trocado a cada cinco anos. Observe a rotação para frente e para trás do cabeçote da ferramenta, o movimento para cima e para baixo da bucha da ferramenta e o movimento do braço mecânico. Verifique se há algum erro na altura e no ângulo de troca de ferramentas do magazine. Gire o eixo principal em alta velocidade para verificar se há algum ruído anormal. Limpe o furo cônico do eixo principal e verifique a excentricidade do eixo principal. Limpe a tela do filtro do ventilador de refrigeração do painel de controle. Geralmente, essa limpeza precisa ser feita uma vez por mês.

Inspeção de precisão

• Nivelamento: O primeiro passo é recalibrar o nivelamento da máquina. Todas as inspeções de precisão subsequentes são baseadas no equipamento estando na horizontal para a medição. Essa calibração é dividida em calibração de nivelamento dinâmico e calibração de nivelamento estático. Ajuste o nivelamento estático para a posição 0:0 e o nivelamento dinâmico para a posição ideal dentro da faixa ajustável. Utilize um relógio comparador para medir os 9 pontos na mesa de trabalho e verificar a planicidade da mesma. O resultado da medição nesses 9 pontos não só representa a planicidade da mesa de trabalho, como também reflete o desgaste dos trilhos-guia.

• Verticalidade: Nos eixos X/Y, X/Z e Y/Z, respectivamente. Tomemos o eixo X/Y como exemplo. Primeiro, meça o eixo Y com um relógio comparador e ajuste-o para ficar horizontal. Em seguida, meça a direção X com o relógio comparador e observe os dados dos ponteiros esquerdo e direito. A diferença entre os ponteiros esquerdo e direito é o valor do erro de 90 graus para o eixo X/Y. O mesmo se aplica aos outros dois eixos.

• Precisão do fuso: Primeiro, instale uma haste de detecção no fuso para medir a excentricidade da extremidade mais distante da haste de medição. O padrão para uma máquina nova é: para uma haste de detecção de 300 mm de comprimento, a excentricidade na extremidade mais distante deve estar dentro de 5 μm. Em seguida, meça as geratrizes frontal e lateral da haste de medição. Essa precisão reflete principalmente o desvio entre o cabeçote e os trilhos-guia do eixo Z. Se houver algum desvio, ele geralmente é causado por colisão na máquina.

• Precisão do teste do mostrador do fuso: Na bancada de trabalho, utilize um relógio comparador para desenhar um círculo e marcar os valores de medição em 8 pontos. Essa precisão reflete principalmente a verticalidade geral do eixo Z em relação aos eixos X/Y. Geralmente, se houver marcas de corte em uma superfície lisa ou plana, isso significa que há um erro na precisão.

• A reação negativa: Muitas pessoas conhecem a folga, mas não sabem como detectá-la. Vamos usar o eixo Y como exemplo. Primeiro, fixe o relógio comparador na mesa de trabalho e pressione o ponteiro contra o fuso. Ajuste a posição da engrenagem para X10, pressione o ponteiro um ponto de cada vez para dentro, pressione alguns pontos e, em seguida, recue um ponto. Observe o erro entre o ponteiro e a posição anterior. Esse valor de erro é a folga da máquina. Após medir o valor, ele precisa ser ajustado nos parâmetros do sistema de controle numérico. Para máquinas com guias lineares, geralmente deve estar dentro de 5 μm. Se o erro for muito grande, geralmente se deve a problemas com o fuso e o rolamento.

• Precisão de posicionamento repetitivo: O desalinhamento das coordenadas do equipamento geralmente é causado por problemas de posicionamento. Em geral, se os parâmetros de folga do sistema de controle numérico forem compatíveis com a situação real, não haverá grandes problemas com a repetibilidade do posicionamento. A principal consideração é o fator de alongamento térmico da haste roscada.

A precisão acima deve ser verificada a cada seis meses ou um ano. Pequenos desvios devem ser ajustados a tempo para evitar o desgaste prematuro dos componentes e comprometer a vida útil do produto.